使用方法｜吉野石膏販売株式会社

使用方法

製品別使用方法

■	焼石膏の使用方法と留意点	■	ハイストーンニューHLP型	■	ハイストーン HLP型
■	ハイストーン B型	■	ハイストーン N型	■	ハイストーン KM型
■	ハイストーン SW-55型	■	ハイストーン青ケース	■	ハイストーン高膨張M型
■	ハイストーン C-2型ER	■	ハイストーン C-2型AZ	■	ハイストーン C-2型NK
■	ハイストーン C-2型G	■	ハイストーン C-5型	■	メンドプラスター
■	アクセレーター	■	サフィ	■	カリ石鹸
■	ハイクリーンGP	■	マゼランバー

焼石膏の使用方法と留意点

1.水と焼石膏の割合

焼石膏の粉量と水量は正確に計量してお使いください。銘柄毎の水量は各製品をご参照ください。

2.混練用器具

石膏泥漿(スラリー)を作るための容器や撹拌器具は、毎回よく洗ってからお使いください。以前に使用した石膏が付着していると、硬化を早めたり、異常膨張や強度低下の原因となります。作業に最適な粘性のあるスラリーを得るためには、適正な撹拌をすることが重要です。容器の大きさに合った撹拌器具、あるいは必要に応じて真空撹拌機をお使いください。

3.混練方法

計量した水を容器に入れ、焼石膏を静かに散布投入してください。焼石膏を一度に投入すると気泡を抱き込むので、徐々に均一に散布するようにしてください。気泡を抱き込まないよう注意して充分に撹拌してください。低膨張石膏や樹脂石膏には、添加剤が混合してあるので、よく分散混合してください。

4.流し込み

撹拌の初期段階では、石膏スラリーに粘性がありません。容器中では均一なスラリーに見えていても、型へ流し込んだ後、焼石膏粉と水の分離現象が生じる場合があります。型への流し込みは、石膏スラリーの粘性が増してきた時点で行ってください。また、流し込みの際は、気泡を抱き込まないよう型枠の隅の方から行ってください。

5.脱型

脱型は、型の温度が最高発熱となる硬化終了直後に行ってください。但し、低膨張石膏は最高発熱から数時間後(膨張の戻り現象後)に脱型するようにしてください。特に大きな型の場合は、10時間以上経ってから脱型すると、より高い精度が得られます。なお、木型からの脱型は最高発熱時点で行ってください。

6.乾燥

石膏型は乾燥すると、濡れている状態のものに比べ約2倍の強度になります。乾燥はなるべく低温で行ってください。70℃以上の環境に長時間さらすと脆くなります。乾燥時間は型の大きさ・形状・乾燥方法により異なりますが、1kgの型では、通常室温・通風の良好な場所で約1週間、50℃～60℃の温度では約24時間です。

ハイストーンニューHLP型の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水220mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌当初は重たく粘りますが、撹拌するに従い樹脂が溶けて流動性が出てきます。
3.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで8分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。一度に撹拌する石膏量が多いときは、所定の水を容器にとり、電動撹拌機で撹拌しながら石膏を投入してください。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
4.	石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

●留意点

・樹脂入り石膏なので、空気中に長くさらすと吸湿してコゴリを生じます。使用後は、ポリエチレン袋を密封して保管してください。
・他品種の石膏との混合は避けてください。アルカリ性になると凝結不良を起こし、凝結しない場合があります。
・溶剤系離型剤（ケロシン・アルコール・シンナー等）は樹脂の硬化を妨げ、表面平滑性・強度を低下させるので使用を避けてください。離型剤にはカリセッケンが適しています。
・樹脂入り石膏なので、作業場の換気には充分注意してください。また、使用者の体質によっては手が荒れる場合があるので注意してください。

ハイストーン HLP型の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水300mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌当初は重たく粘りますが、撹拌するに従い樹脂が溶けて流動性が出てきます。
3.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで8分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。一度に撹拌する石膏量が多いときは、所定の水を容器にとり、電動撹拌機で撹拌しながら石膏を投入してください。
4.	石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

●留意点

応用例：混水量と物理的性質

標準混水量（石膏粉1kgに対して水300ml）より混水量を多くして使用すると、流し込み作業時の石膏スラリーの流動性・作業性が向上します。大型の模型製作時、あるいは精密なデザイン等の成形時に適しています。混水量を多くして使用した場合の物理的性質（一例）を下表に示します。

混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	凝結時間		圧縮強度（乾燥）	凝結膨張率	表面硬度（標準の場合を１として）
混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	始発	終結	圧縮強度（乾燥）	凝結膨張率	表面硬度（標準の場合を１として）
300ml （標準混水量）	8分	23分	55分	58.8MPa	0.07%	1
350ml	9分	20分	49分	51.0MPa	0.06%	0.9
400ml	10分	19分	48分	42.1MPa	0.05%	0.9

●備考

石膏スラリーを作業に最適な状態にするために、混水量に応じて撹拌時間を長くしました。

●考察

撹拌時間を長くすると凝結反応が促進するので凝結時間は早くなります。
凝結膨張率は混水量を増すごとに低下するので、比較的大型の模型製作に適しています。混水量を増すごとに圧縮強度は大きく低下します。上表の数値（石膏粉1kgに対して水400ml）より混水量を増して使用することは好ましくありません。混水量を増やしたことによる表面硬度の低下はあまり見られません。

ハイストーン B型の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水420mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで8分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

ハイストーン N型の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水420mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください
2.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで3分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	石膏は35分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

ハイストーン KM型の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水500mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	石膏は40分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

応用例：混水量と物理的性質

標準混水量（石膏粉1kgに対して水500ml）に対して、混水量を増減した場合の物理的性質（一例）を下表に示します。

混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	凝結時間		引張強度（2時間後）	凝結膨張率
混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	始発	終結	引張強度（2時間後）	凝結膨張率
450ml	6分	15.5分	29分	2.2MPa	0.04％
500ml （標準混水量）	6分	17分	30分	2.1MPa	0.03％
550ml	6分	18分	31分	1.8MPa	0.03％
600ml	6分	19分	31.5分	1.7MPa	0.03％

●考察

混水量を増すごとに凝結時間は僅かに遅延します。
混水量を増すごとに引張強度・凝結膨張率は低下します。
標準混水量よりも少ない混水量で使用すると、凝結時間が短く凝結膨張率も大きくなります。石膏スラリーの流動性も悪化し作業性が劣るので推奨できません。

応用例：撹拌時間と物理的性質

標準混水量（石膏粉1kgに対して水500ml）で、撹拌時間を変動した場合の物理的性質（一例）を下表に示します。

混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	凝結時間		引張強度（2時間後）	凝結膨張率
混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	始発	終結	引張強度（2時間後）	凝結膨張率
500ml	4分	18分	31分	2.0MPa	0.03％
500ml	6分	17分	30分	2.1MPa	0.03％
500ml	8分	16.5分	30分	2.1MPa	0.03％

●考察

撹拌が不足すると、僅かながら凝結時間が遅延し、引張強度も低下します。
撹拌は充分に行ってください。

ハイストーン SW-55型の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水560mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

ハイストーン青ケースの使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水580mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	石膏は35分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

ハイストーン高膨張M型の使用方法

1.	模型の設計：高膨張模型は必ず凹型になるように設計してください。膨張の方向性をなくすために、モデルの周辺部を大きくとり、充分な肉厚を均一にとるように設計してください。一般的には、基準面の肉厚を厚めに取ることで膨張は得られます。肉厚は１５０mm以上必要です。しかし、型の形状により膨張が難しい場合は、発泡スチロールを中へ埋め込み、肉厚を均等化し膨張を助ける方法もあります。
2.	母型の離型剤処理：母型の材質は木型・石膏型・樹脂型・ゴム型等いずれも使用できます。離型剤は、一般の模型用に使用されているものを用います。
3.	使用水：清水（飲料水）を使用してください。水温が低いほどよく膨張します。10℃～20℃が最適です。
4.	石膏粉の投入：所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉を一度に投入すると、初期の粘度が高く撹拌できなくなる恐れがあります。その場合は撹拌しながら石膏を投入して下さい。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
5.	撹拌：電動撹拌機を用いて均一に撹拌してください。（1～2kg程度の量まで、手撹拌も可）撹拌効率のよいドリル回転式（300～500rpm）機器を使用すると便利です。撹拌状態が悪いと目的とする膨張が得られません。
6.	流し込み：気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。型の大小にかかわらず、撹拌した石膏スラリーは一度に注型してください。
7.	型の脱型時期：石膏は６０分以内で発熱して凝結が終了します。凝結が確認でき次第、脱型してください。自由に膨張させるため、型枠はできるだけ早めに緩めてください。巾方向を先にはずし膨張を促進します。脱型の際は模型が欠けやすいので注意してください。脱型後も引き続き膨張するので、脱型した模型はアクリル板等の上に基準面を下にして放置してください。凝結膨張は約３時間で終了し、安定します。

●留意点

撹拌の際は、きれいな容器（ポリバケツ等）や撹拌機を使用してください。他品種の石膏に使用した容器や撹拌機の場合、アルカリ反応を起こし膨張が得られないことがあります。

応用例：混水量と物理的性質

標準混水量（石膏粉1kgに対して水350ml）に対して、混水量を増減した場合の物理的性質（一例）を下表に示します。

混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	凝結時間		引張強度（2時間後）	凝結膨張率
混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	始発	終結	引張強度（2時間後）	凝結膨張率
350ml （標準混水量）	5分	23分	41分	2.0MPa	1.20%
400ml	5分	24分	42.5分	1.8MPa	1.00%
450ml	5分	25.5分	44.5分	1.6MPa	0.70%

●考察

混水量を増すごとに凝結時間は僅かに遅延します。
混水量を増すごとに引張強度・凝結膨張率は低下します。

応用例：水温と物理的性質

標準混水量（石膏粉1kgに対して水350ml）で、水温を変動した場合の物理的性質（一例）を下表に示します。

混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	凝結時間		引張強度（2時間後）	凝結膨張率
混水量（粉1kgに対して）	撹拌時間	始発	終結	引張強度（2時間後）	凝結膨張率
350ml （水温15℃）	5分	25分	44分	2.1MPa	1.30%
350ml （水温20℃）	5分	23分	41分	2.0MPa	1.20%
350ml （水温25℃）	5分	22分	39分	1.8MPa	1.10%

●考察

水温が低いと凝結時間は遅延し、引張強度・凝結膨張率は増加します。
水温が高いと凝結時間は短くなり、引張強度・凝結膨張率とも低下します。

ハイストーン C-2型ER の使用方法

1.	模型（原型・母型・ケース型等）模型表面を平滑に仕上げます。吸水性のある模型の場合、ニス・ラッカーその他市販のシール剤等を塗布し吸水止めをします。
2.	離型剤模型が石膏型の場合、カリセッケン等で充分ですが、木型の場合は必ずクリアラッカー等で表面処理をし、ワックス系離型剤等を均一に塗布します。
3.	使用水清水（飲料水）を使用し、水温は20℃前後を標準とします。流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水450mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
4.	撹拌と流し込み 1分間100回転程度の速度で7分間（真空撹拌の場合は6分間）撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。石膏スラリーが粘り始めたら、気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。
5.	脱型石膏は70分以内で発熱して凝結が終了します。常温に下がってから脱型作業を行ってください。模型の材質・形状にもよりますが、枠の隙間に圧縮空気を吹き込むことにより脱型が容易になります。脱型後2～24時間（1日）常温で静置します。
6.	乾燥と焼成石膏型は付着水と結晶水を含んでいるので、これらの水分を完全に脱水し無水石膏とします。一般には次のような乾燥と焼成を行いますが、型の形状や大きさによって適宜調整が必要です。 ①最初に100℃で10時間乾燥し、付着水分を除きます。 ②次に150℃で10時間加熱し、結晶水分を脱水します。 ③最終的には200～250℃で24～48時間加熱し、完全に無水石膏とします。 ④加熱炉内で徐々に冷却し、型の表面温度が150℃以下に下がってから取り出してください。
7.	鋳造加熱乾燥後、型が冷めないうち（表面温度が最低でも100℃以上）に直ちに鋳造してください。石膏型を常温に長く放置すると、湿気を吸収し鋳造不良の原因になるので注意してください。
8.	その他 ①石膏型の大きさにもよりますが、型の設計に際しては肉厚を40mm以上にしてください。 ②石膏粉1kgで成型される体積は、約820cm3（0.82リットル）です。 10cm×10cm×10cm＝1000cm3（1リットル）立方体を成型するためには、石膏粉1.22kg・水549mlが必要となります。

ハイストーン C-2型AZ の使用方法

1.	模型（原型・母型・ケース型等）模型表面を平滑に仕上げます。吸水性のある模型の場合、ニス・ラッカーその他市販のシール剤等を塗布し吸水止めをします。
2.	離型剤模型が石膏型の場合、カリセッケン等で充分ですが、木型の場合は必ずクリアラッカー等で表面処理をし、ワックス系離型剤等を均一に塗布します。
3.	使用水清水（飲料水）を使用し、水温は20℃前後を標準とします。流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水480mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
4.	撹拌と流し込み 1分間100回転程度の速度で4分間（真空撹拌の場合は3分間）撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。石膏スラリーが粘り始めたら、気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。
5.	脱型石膏は70分以内で発熱して凝結が終了します。常温に下がってから脱型作業を行ってください。模型の材質・形状にもよりますが、枠の隙間に圧縮空気を吹き込むことにより脱型が容易になります。脱型後2～24時間（1日）常温で静置します。
6.	乾燥と焼成石膏型は付着水と結晶水を含んでいるので、これらの水分を完全に脱水し無水石膏とします。一般には次のような乾燥と焼成を行いますが、型の形状や大きさによって適宜調整が必要です。 ①最初に100℃で10時間乾燥し、付着水分を除きます。 ②次に150℃で10時間加熱し、結晶水分を脱水します。 ③最終的には200～250℃で24～48時間加熱し、完全に無水石膏とします。 ④加熱炉内で徐々に冷却し、型の表面温度が150℃以下に下がってから取り出してください。
7.	鋳造加熱乾燥後、型が冷めないうち（表面温度が最低でも100℃以上）に直ちに鋳造してください。石膏型を常温に長く放置すると、湿気を吸収し鋳造不良の原因になるので注意してください。
8.	その他 ①石膏型の大きさにもよりますが、型の設計に際しては肉厚を40mm以上にしてください。 ②石膏粉1kgで成型される体積は、約850cm3（0.85リットル）です。 10cm×10cm×10cm＝1000cm3（1リットル）立方体を成型するためには、石膏粉1.18kg・水566mlが必要となります。

ハイストーン C-2型NK の使用方法

1.	模型（原型・母型・ケース型等）模型表面を平滑に仕上げます。吸水性のある模型の場合、ニス・ラッカーその他市販のシール剤等を塗布し吸水止めをします。
2.	離型剤模型が石膏型の場合、カリセッケン等で充分ですが、木型の場合は必ずクリアラッカー等で表面処理をし、ワックス系離型剤等を均一に塗布します。
3.	使用水清水（飲料水）を使用し、水温は20℃前後を標準とします。流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水450mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は１分間そのまま静置してください。
4.	撹拌と流し込み 1分間100回転程度の速度で6分間（真空撹拌の場合は5分間）撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。石膏スラリーが粘り始めたら、気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。
5.	脱型石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。常温に下がってから脱型作業を行ってください。模型の材質・形状にもよりますが、枠の隙間に圧縮空気を吹き込むことにより脱型が容易になります。脱型後2～24時間（1日）常温で静置します。
6.	乾燥と焼成石膏型は付着水と結晶水を含んでいるので、これらの水分を完全に脱水し無水石膏とします。一般には次のような乾燥と焼成を行いますが、型の形状や大きさによって適宜調整が必要です。 ①最初に100℃で10時間乾燥し、付着水分を除きます。 ②次に150℃で10時間加熱し、結晶水分を脱水します。 ③最終的には200～250℃で24～48時間加熱し、完全に無水石膏とします。 ④加熱炉内で徐々に冷却し、型の表面温度が150℃以下に下がってから取り出してください。
7.	鋳造加熱乾燥後、型が冷めないうち（表面温度が最低でも100℃以上）に直ちに鋳造してください。石膏型を常温に長く放置すると、湿気を吸収し鋳造不良の原因になるので注意してください。
8.	その他 ①石膏型の大きさにもよりますが、型の設計に際しては肉厚を40mm以上にしてください。 ②膏粉1kgで成型される体積は、約８２０cm3（0.82リットル）です。　　 10cm×10cm×10cm＝1000cm3（1リットル）立方体を成型するためには、石膏粉1.22kg・水549mlが必要となります。

ハイストーン C-2型G の使用方法

1.	流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水450mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから脱型作業を行ってください。

※なお、中子には、ハイストーンC-2型NKを使用すると、壊しやすく便利です。

ハイストーン C-5型の使用方法

1.	標準混水量は石膏粉1kgに対して、水340～370mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2.	撹拌棒で良く撹拌し均一なペースト状にします。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3.	気泡を抱き込まないように注意して、フラスコに石膏スラリーを静かに流し込みます。フラスコ内の気泡を除去するために2次脱泡を行う場合、フラスコを真空ボックス内に入れて行います。この際、振動を与えながら行うと効果的です。
4.	フラスコに石膏スラリーを流し込んだ後、1時間以上静置します。
5.	焼却は、室温から毎時100℃の速度で700℃まで昇温し、700℃で2時間保持します。

●留意点

ワックスツリー先端は、フラスコ上面から20mm以上の厚みをとってください。
埋没するワックス量が多く緊密化している場合、部分的に埋没材の厚さが不足しクラックや割れが生じる可能性があります。
真空ボックスでの2次脱泡は、石膏スラリーの粘度が上昇する前に終了してください。
本材の原料には結晶性シリカが含まれています。粉塵の吸入を避け、局所集塵排気装置のある所で公的機関の認可を受けた防塵マスクを着用してください。
本材を使用し鋳造する際には、溶融した金属が飛散する恐れがあるため、保護メガネ等の保護具を着用してください。

メンドプラスターの使用方法

1.	壁面のホコリを良く取り払い、補修箇所を水で湿らせます。穴が大きい場合、新聞紙等をまるめて詰めてください。
2.	適当な容器にメンドプラスターを少量取り、水（粉末100ｇに対して60～65cc）を加えます。
3.	約3分間程度、良くかき混ぜ均一なペースト状にします。（最初は固練りの状態ですが、徐々に水となじみ、適度な軟らかさになります）
4.	ヘラ・コテ等で補修箇所に塗り込みます。
5.	約１時間弱で固まります。
6.	乾燥後は、着色も可能です。
7.	冬期の水道管凍結防止にお使いの場合は、水道管に包帯等を巻き付けた後にお塗りください。

●注意事項

一度固まりますと、水を加えましてもペースト状には戻りませんのでご注意ください。
セメントや消石灰等が混ざりますと、凝結時間が著しく遅くなりますのでご注意ください。
ご使用後の容器やヘラ等は直ちに水洗いをしてください。
お使いにならなかった粉末は、湿気を避け密閉して保管してください。
小児の手の届かない場所に保管してください。

応用例

参考資料：メンドプラスターとＡ級焼石膏を配合した場合の可使時間の変化

例えば、Ａ級焼石膏とメンドプラスターを重量比1：1で配合しますと可使時間は20分となりますので、一度に混練出来る量が増し、作業能率が向上します。
乾燥しにくい場所では発華現象が起きる場合がありますのでご注意ください。

重量配合比（Ａ級：メンドプラスター）	1：0	1：0.5	1：1	0.5：1	0：1
混練水量（粉末100gに対して）	48cc	54cc	56cc	58cc	60cc
可使時間	5分	10分	20分	30分	40分
凝結時間	10分	15分	25分	35分	45分

アクセレータの使用方法

最初にご使用する焼石膏をポリ袋等に入れ、アクセレーターを計量し添加します。粉の状態で撹拌しアクセレーターをよく分散させます。その後、各種焼石膏の使用方法で混練し、型へ流し込みます。
凝結促進効果は、ご使用する焼石膏の性状、作業環境、アクセレーターの添加量により変化いたします。
アクセレーターの添加量が多すぎますと撹拌時に凝結が始まり、型への流し込みが出来なくなりますので御注意ください。
必ず、予備試験を行い、凝結促進効果を御確認の上、ご使用ください。

サフィの使用方法

1.	地塗り作業には、サフィと上記の膠液と水を混合したもの（重量比サフィ2：膠液1：水1～2）を使用します。但し、白色の発色を増すために酸化チタン等混合する場合には、それらの重量分のサフィを減量します。（参考：地塗り面積をB4判サイズとした場合、サフィの適量は50g）
2.	塗布面は重ね塗りにより厚さを自由に取ることが出来ますが、塗布面の乾燥が不十分だった場合、均一に仕上がりませんのでご注意ください。
3.	塗布終了後、風通しの良い日陰で1日間乾燥させ、紙ヤスリ（180番前後）やサンダー等で描画面を平滑に磨き上げます。

●ご使用の前に

サフィを使用する地塗り作業の準備として、下記の手順でキャンバスの目止め作業を行ないます。
（1）膠（にかわ）液の作り方
　乾燥膠を水中に投入（重量比膠1：水10）し、1日間膨潤させます。
　膨潤させた膠水を60℃以下で湯煎します。
（2）キャンバスの目止め
1回目：上記の膠液を30℃以下で湯煎し、表面、次に側面に塗布します。
　　　（温度が高すぎますと、キャンバスを傷めます）
2回目：膠液を40℃前後で湯煎し、1回目と同様に塗布します。
3回目：2回目と同様の作業の後、裏面に1回塗布します。

カリ石鹸の使用方法

1.	グリス状のものを、水で3～5倍に薄めて使います。
2.	スポンジまたは布切れに十分しみ込ませたもので石膏型に塗布(ジャブジャブの状態)し、これを絞ったスポンジ・布切れで良く拭き込むようにきれいに拭き取ります。この作業を4～5回繰り返し、最後に拭き取ってから石膏を溶いて流し込んで下さい。

●取り扱い上の注意

・使用後は手を良く水で洗い、クリーム等での肌の手入れをして下さい。
・荒れ性の方や長時間使用する時、または原液を使用する時は、炊事用手袋を使用して下さい。
・幼児のシャボン玉遊びやいたずらに注意し、手の届く所に置かないようにして下さい。
・用途以外に使用しないで下さい。

●応急措置

・目に入った場合：直ちに流水で洗眼して下さい。症状が軽減しない場合、医師に相談して下さい。
・飲み込んだ場合：直ちにコップ1～2杯の水または牛乳、あるいは生卵を飲ませ、誤飲したものを　薄めたり、食道や胃粘膜を保護します。嘔吐や下痢症状が激しかったり、様子がおかしい場合は医師に相談して下さい。

マゼランバーの使用方法

組立方法：その1

リリースレバーを押し上げプランジャーを引きます。

組立方法：その2

ディスペンサーのカートリッジホルダーを引き上げ、マゼランバーカートリッジ（切込み部分を下）を装着しホルダーを押し下げます。

組立方法：その3

ハンドルを握りプランジャーとマゼランバーがかみ合うところまで押し進めます。

組立方法：その4

カートリッジのキャップを１／４回転させ取り外します。（一方向にしか回転しません。）

組立方法：その5

ミキシングチップ装着部分の形状を合わせて、１／４回転させ確実に装着します。

使用方法：その6

ハンドルを握り静かにマゼランバーを押し出します。使用後は、ミキシングチップを取り外しキャップを元に戻します。

組立方法：その7

カートリッジを交換する場合はリリースレバーを押し上げプランジャーを引き、カートリッジホルダーを引き上げてマゼランバーを取り換えます。

●注意事項

涼しい場所に保管してください。
シリコンに対して、発疹・皮膚炎・過敏症等の既往歴がある方は使用しないでください。
使用時に目に入れないようにご注意ください。万一、目に入った場合は大量の水で洗浄し専門医の診断を受けてください。
本剤を飲み込んだ場合は直ちに吐き出し、専門医の診断を受けてください。
本剤の取扱いの際は必要に応じて保護眼鏡・保護手袋を着用してください。
使用説明書に記載の用途以外には使用しないでください。

ハイクリーンGPの使用方法

・薄めずに原液のままお使いください。
・溶解時の発泡が無くなりましたら液の交換時期です。全量をお取り替えください。
・40～50℃に温めてお使い頂きますとさらに溶解が速まります。

●試験値 :石膏の溶解テスト（8cm³の硬化体）

液の温度（℃）	23	30	40	50
溶解時間（分）	240	150	90	50

●断面図

・中子を溶解させるために、石膏溶解液を使用します。中子が膨潤しながら溶解しますので、出来る限り中心部分に空隙を造るようにしてください。なお、溶解液の温度が高い程、溶解速度は上がります。

・仕様例として、樹脂の成形に際して樹脂に石膏が附着するのを防ぐため、あるいは樹脂表面を平滑に仕上げるために、目止め剤や離型剤を使用しますが、溶解時に残留物が出る恐れがありますので、石膏型に含浸し難い物を選び、離型処理・フィルム塗布及び離型処理を行ない、テストピース等でご確認のうえお使いください。

●ご注意

・誤って飲み込んだ場合は直ちに大量の水で洗浄し、専門医の診断を受けてください。
・誤って目に入れた場合は直ちに水洗し、専門医の診断を受けてください。
・使用時には、ゴム手袋等を着用してください。
・幼児の手の届かない場所に保管してください。
・初めて使用する材料はテストピースで確認してください。