使用方法

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水220mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌当初は重たく粘りますが、撹拌するに従い樹脂が溶けて流動性が出てきます。
3. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで8分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。一度に撹拌する石膏量が多いときは、所定の水を容器にとり、電動撹拌機で撹拌しながら石膏を投入してください。
4. 石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水300mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌当初は重たく粘りますが、撹拌するに従い樹脂が溶けて流動性が出てきます。
3. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで8分間撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。一度に撹拌する石膏量が多いときは、所定の水を容器にとり、電動撹拌機で撹拌しながら石膏を投入してください。
4. 石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水420mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで8分間撹拌します。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. 石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水420mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで3分間撹拌します。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. 石膏は35分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水500mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. リ石膏は40分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水560mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. 石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水580mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. 石膏は35分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから離型作業を行ってください。

1. 模型（原型・母型・ケース型等）
   模型表面を平滑に仕上げます。吸水性のある模型の場合、ニス・ラッカーその他市販のシール剤等を塗布し吸水止めをします。
2. 離型剤
   模型が石膏型の場合、カリセッケン等で充分ですが、木型の場合は必ずクリアラッカー等で表面処理をし、ワックス系離型剤等を均一に塗布します。
3. 使用水
   清水（飲料水）を使用し、水温は20℃前後を標準とします。流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水450mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
4. 撹拌と流し込み
   1分間100回転程度の速度で7分間（真空撹拌の場合は6分間）撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。石膏スラリーが粘り始めたら、気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。
5. 脱型
   石膏は70分以内で発熱して凝結が終了します。常温に下がってから脱型作業を行ってください。模型の材質・形状にもよりますが、枠の隙間に圧縮空気を吹き込むことにより脱型が容易になります。脱型後2～24時間（1日）常温で静置します。
6. 乾燥と焼成
   石膏型は付着水と結晶水を含んでいるので、これらの水分を完全に脱水し無水石膏とします。一般には次のような乾燥と焼成を行いますが、型の形状や大きさによって適宜調整が必要です。
   
   ①最初に100℃で10時間乾燥し、付着水分を除きます。
   ②次に150℃で10時間加熱し、結晶水分を脱水します。
   ③最終的には200～250℃で24～48時間加熱し、完全に無水石膏とします。
   ④加熱炉内で徐々に冷却し、型の表面温度が150℃以下に下がってから取り出してください。
7. 鋳造
   加熱乾燥後、型が冷めないうち（表面温度が最低でも100℃以上）に直ちに鋳造してください。石膏型を常温に長く放置すると、湿気を吸収し鋳造不良の原因になるので注意してください。
8. その他
   ①石膏型の大きさにもよりますが、型の設計に際しては肉厚を40mm以上にしてください。
   ②石膏粉1kgで成型される体積は、約820cm3（0.82リットル）です。
   10cm×10cm×10cm＝1000cm3（1リットル）立方体を成型するためには、石膏粉1.22kg・水549mlが必要となります。

1. 模型（原型・母型・ケース型等）
   模型表面を平滑に仕上げます。吸水性のある模型の場合、ニス・ラッカーその他市販のシール剤等を塗布し吸水止めをします。
2. 離型剤
   模型が石膏型の場合、カリセッケン等で充分ですが、木型の場合は必ずクリアラッカー等で表面処理をし、ワックス系離型剤等を均一に塗布します。
3. 使用水
   清水（飲料水）を使用し、水温は20℃前後を標準とします。流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水430mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
4. 撹拌と流し込み
   1分間100回転程度の速度で4分間（真空撹拌の場合は3分間）撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。石膏スラリーが粘り始めたら、気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。
5. 脱型
   石膏は70分以内で発熱して凝結が終了します。常温に下がってから脱型作業を行ってください。模型の材質・形状にもよりますが、枠の隙間に圧縮空気を吹き込むことにより脱型が容易になります。脱型後2～24時間（1日）常温で静置します。
6. 乾燥と焼成
   石膏型は付着水と結晶水を含んでいるので、これらの水分を完全に脱水し無水石膏とします。一般には次のような乾燥と焼成を行いますが、型の形状や大きさによって適宜調整が必要です。
   
   ①最初に100℃で10時間乾燥し、付着水分を除きます。
   ②次に150℃で10時間加熱し、結晶水分を脱水します。
   ③最終的には200～250℃で24～48時間加熱し、完全に無水石膏とします。
   ④加熱炉内で徐々に冷却し、型の表面温度が150℃以下に下がってから取り出してください。
7. 鋳造
   加熱乾燥後、型が冷めないうち（表面温度が最低でも100℃以上）に直ちに鋳造してください。石膏型を常温に長く放置すると、湿気を吸収し鋳造不良の原因になるので注意してください。
8. その他
   ①石膏型の大きさにもよりますが、型の設計に際しては肉厚を40mm以上にしてください。
   ②石膏粉1kgで成型される体積は、約800cm3（0.80リットル）です。
   10cm×10cm×10cm＝1000cm3（1リットル）立方体を成型するためには、石膏粉1.25kg・水538mlが必要となります。

1. 模型（原型・母型・ケース型等）
   模型表面を平滑に仕上げます。吸水性のある模型の場合、ニス・ラッカーその他市販のシール剤等を塗布し吸水止めをします。
2. 離型剤
   模型が石膏型の場合、カリセッケン等で充分ですが、木型の場合は必ずクリアラッカー等で表面処理をし、ワックス系離型剤等を均一に塗布します。
3. 使用水
   清水（飲料水）を使用し、水温は20℃前後を標準とします。流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水450mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は１分間そのまま静置してください。
4. 撹拌と流し込み
   1分間100回転程度の速度で6分間（真空撹拌の場合は5分間）撹拌します。電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。石膏スラリーが粘り始めたら、気泡を抱き込まないように型の隅から静かに流し込みます。
5. 脱型
   石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。常温に下がってから脱型作業を行ってください。模型の材質・形状にもよりますが、枠の隙間に圧縮空気を吹き込むことにより脱型が容易になります。脱型後2～24時間（1日）常温で静置します。
6. 乾燥と焼成
   石膏型は付着水と結晶水を含んでいるので、これらの水分を完全に脱水し無水石膏とします。一般には次のような乾燥と焼成を行いますが、型の形状や大きさによって適宜調整が必要です。
   
   ①最初に100℃で10時間乾燥し、付着水分を除きます。
   ②次に150℃で10時間加熱し、結晶水分を脱水します。
   ③最終的には200～250℃で24～48時間加熱し、完全に無水石膏とします。
   ④加熱炉内で徐々に冷却し、型の表面温度が150℃以下に下がってから取り出してください。
7. 鋳造
   加熱乾燥後、型が冷めないうち（表面温度が最低でも100℃以上）に直ちに鋳造してください。石膏型を常温に長く放置すると、湿気を吸収し鋳造不良の原因になるので注意してください。
8. その他
   ①石膏型の大きさにもよりますが、型の設計に際しては肉厚を40mm以上にしてください。
   ②膏粉1kgで成型される体積は、約820cm3（0.82リットル）です。
   10cm×10cm×10cm＝1000cm3（1リットル）立方体を成型するためには、石膏粉1.22kg・水549mlが必要となります。

1. 流し込み成型の標準混水量は石膏粉1kgに対して、水450mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で1分間100回程度の速さで6分間撹拌します。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. 石膏は60分以内で発熱して凝結が終了します。 ただし、発熱温度が高い間は膨張率が変化するので、常温に下がってから脱型作業を行ってください。

※なお、中子には、ハイストーンC-2型NKを使用すると、壊しやすく便利です。

1. 標準混水量は石膏粉1kgに対して、水340～370mlです。所定の水量を撹拌容器に入れ、1分間かけて石膏粉を散布しながら投入します。石膏粉投入後は1分間そのまま静置してください。
2. 撹拌棒で良く撹拌し均一なペースト状にします。 電動撹拌機を用いて均一に撹拌するとより良い結果が得られます。撹拌が不足すると水浮きが多くなるので注意してください。
3. 気泡を抱き込まないように注意して、フラスコに石膏スラリーを静かに流し込みます。フラスコ内の気泡を除去するために2次脱泡を行う場合、フラスコを真空ボックス内に入れて行います。この際、振動を与えながら行うと効果的です。
4. フラスコに石膏スラリーを流し込んだ後、1時間以上静置します。
5. 焼却は、室温から毎時100℃の速度で700℃まで昇温し、700℃で2時間保持します。

1. 壁面のホコリを良く取り払い、補修箇所を水で湿らせます。穴が大きい場合、新聞紙等をまるめて詰めてください。
2. 適当な容器にメンドプラスターを少量取り、水（粉末100ｇに対して60～65cc）を加えます。
3. 約3分間程度、良くかき混ぜ均一なペースト状にします。
   （最初は固練りの状態ですが、徐々に水となじみ、適度な軟らかさになります）
4. ヘラ・コテ等で補修箇所に塗り込みます。
5. 約１時間弱で固まります。
6. 乾燥後は、着色も可能です。
7. 冬期の水道管凍結防止にお使いの場合は、水道管に包帯等を巻き付けた後にお塗りください。

1. ご使用する焼石膏をポリ袋等に入れ、アクセレーターを計量し添加します。
2. 粉の状態で撹拌しアクセレーターをよく分散させます。
3. その後、各種焼石膏の使用方法で混練し、型へ流し込みます。
4. 凝結促進効果は、ご使用する焼石膏の性状、作業環境、アクセレーターの添加量により変化いたします。
5. アクセレーターの添加量が多すぎますと撹拌時に凝結が始まり、型への流し込みが出来なくなりますので御注意ください。
6. 必ず、予備試験を行い、凝結促進効果を御確認の上、ご使用ください。

1. 地塗り作業には、サフィと上記の膠液と水を混合したもの（重量比 サフィ2：膠液1：水1～2）を使用します。但し、白色の発色を増すために酸化チタン等混合する場合には、それらの重量分のサフィを減量します。（参考：地塗り面積をB4判サイズとした場合、サフィの適量は50g）
2. 塗布面は重ね塗りにより厚さを自由に取ることが出来ますが、塗布面の乾燥が不十分だった場合、均一に仕上がりませんのでご注意ください。
3. 塗布終了後、風通しの良い日陰で1日間乾燥させ、紙ヤスリ（180番前後）やサンダー等で描画面を平滑に磨き上げます。

1. グリス状のものを、水で3～5倍に薄めて使います。
2. スポンジまたは布切れに十分しみ込ませたもので石膏型に塗布(ジャブジャブの状態)し、これを絞ったスポンジ・布切れで良く拭き込むようにきれいに拭き取ります。この作業を4～5回繰り返し、最後に拭き取ってから石膏を溶いて流し込んで下さい。

1. 薄めずに原液のままお使いください。
2. 溶解時の発泡が無くなりましたら液の交換時期です。全量をお取り替えください。
3. 40～50℃に温めてお使い頂きますとさらに溶解が速まります。